Gama BMW i debutează în România. Modelele BMW i3 şi BMW i8 nu sunt doar un pachet remarcabil de tehnologii reprezentând sisteme de propulsie alternativă, dar şi un efort deosebit în dezvoltarea unor soluţii cu un impact real minim asupra mediului.
Caracterul revoluţionar al BMW i se bazează pe conceptul general care a fost creat de la zero pentru a oferi mobilitate sustenabilă şi care încorporează un număr mare de inovaţii orientate spre o eficienţă maximă şi un impact real minim asupra mediului. Noul concept de mobilitate premium întruchipat de BMW i – "next premium" -, este concentrat şi dincolo de automobil. Când vine vorba de alegerea materialelor, procesul de producţie, lanţul de aprovizionare şi reciclare, BMW i stabileşte standarde unice pentru dezvoltarea durabilă în industria auto.
Strategia de design ultra-uşor, dezvoltată special pentru modelele BMW i, utilizează CFRP la scară largă – un material high-tech foarte uşor, rezistent la coroziune şi în caz de accident. Componentele CFRP sunt cu aproximativ 50% mai uşoare decât corespondentele lor din oţel, dar au proprietăţi comparabile. Şi sub acest aspect, BMW Group are rol de pionier – atât în utilizarea acestui material inovator, cât şi în producţie şi procesare.
Atât BMW i3, cât şi BMW i8 se remarcă printr-o masă deosebit de redusă pentru un automobil din categoriile din care fac parte. Aceasta are drept consecinţă o eficienţă remarcabilă cu impact asupra autonomiei şi consumului, dar şi o dinamică şi o agilitate de top. Inovaţiile realizate la BMW i au la bază arhitectura LifeDrive unică – celulă a pasagerilor produsă din plastic ranforsat cu fibră de carbon (CFRP) şi şasiu din aluminiu pentru montarea motorului, şasiului, acumulatorului şi structurilor de rezistenţă.
Dincolo de structura inovatoare din fibră de carbon şi aluminiu, fiecare detaliu al modelelor BMW i, până la braţele perforate ale ştergătoarelor de parbriz, a fost gândit pentru a reduce semnificativ masa celor două modele BMW i. De exemplu, construcţia inteligentă a cadrului de bord din magneziu la BMW i8 este cu 40% mai uşoară comparativ cu o soluţie similară din oţel. O spumă de plastic inovativă utilizată pentru canalele de aer condiţionat este cu 60% mai uşoară. BMW i8 se remarcă şi ca primul model care utilizează sticla tratată chimic (cunoscută în industria IT sub numele de gorilla glass). Un sandviş din două straturi ultra-subţiri din sticlă tratată chimic, de numai 0.7 mm fiecare, cu un strat izolator la mijloc, alcătuieşte luneta automobilului. Aceasta nu doar că are o rigiditate excepţională, dar este şi cu 50% mai uşoară faţă de o soluţie convenţională.
Producţia BMW i3 consumă aproximativ 50% mai puţină energie şi circa 75% mai puţină apă în comparaţie cu datele medii actuale pentru producţie la BMW Group, care sunt deja recunoscute de studii independente ca un etalon în industrie. Toate electricitatea utilizată pentru a produce modelele BMW i la uzina din Leipzig provine din energie eoliană – deci 100% regenerabilă. Aceasta este prima dată când o uzină auto din Germania a montat turbine eoliene în incinta sa pentru a produce direct energie. De asemenea, toată energia folosită la producţia de fibră de carbon la Moses Lake este derivată integral din hidroenergie, regenerabilă şi produsă local – astfel, nu se produc emisii. Preocuparea pentru impactul asupra mediului se regăseşte în cele mai mici detalii, inclusiv sistemul de ventilație naturală a halei de asamblare finală din Leipzig, sau sistemul de reciclare al căldurii pentru halele din Dingolfing, îşi aduc contribuţia la reducerea consumului de energie şi la un proces de producţie sustenabil.
În această manieră, BMW i îşi îndeplineşte obiectivul unor automobile cu impact minim asupra mediului: conform certificării oficiale ISO, amprenta de dioxid de carbon a BMW i3 este cu aproximativ o treime mai mică faţă de cea unui automobil convenţional de dimensiuni similare. În cazul în care clienţii folosesc BMW i3 cu energie provenită din surse regenerabile, această performanţă se îmbunătăţeşte la 50 de procente.
Reducerea efectului de seră sau a amprentei CO2 documentată în amprenta de mediu a BMW i3 s-a datorat şi unui număr consistent de măsuri individuale care nu au mai fost niciodată implementate la un așa nivel pentru un automobil de serie, după cum explică Ulrich Kranz: "Fiecare componentă şi fiecare etapă individuală a procesului au fost analizate cu acurateţe din perspectiva sustenabilităţii. Acest parcurs ne-a condus spre o multitudine de soluţii inovatoare şi de pionierat". Această abordare este transferată şi la modele ale mărcii, în dorinţa de a intensifica suplimentar angajamentul strategic pe termen lung pe care BMW Group îl are faţă de dezvoltarea durabilă – ecologică, economică sau socială.
Pielea tratată doar cu ulei natural din frunze de măslin (recuperate după procesul de culegere a măslinelor), lemnul prelucrat ecologic din pepiniere europene certificate şi utilizarea vastă a fibrelor naturale) în panoul de instrumente şi panourile uşilor, contribuie la o amprentă de mediu minimă. Acestea din urmă sunt produse din kenaf, o plantă de bambus cu un ritm de creştere de până la câțiva metri pe an, ceea ce permite o utilizare sustenabilă la nivel industrial, fără un impact negativ asupra acestor plantaţii.
25% din masa materialului utilizat în interior şi a termoplasticului de la exterior provine din materiale reciclate sau materii prime regenerabile. Pentru tapiţerie se folosesc materiale din fibre reciclate sau o combinaţie de 60% pet-uri reciclate şi lână naturală pentru BMW i8, în timp ce toate celelalte materiale plastice din interior sunt produse prin procese sustenabile.
Cota foarte mare de materii prime ce pot fi reciclate şi de procese de producţie eficiente energetic joacă un rol important în aplicaţiile de aluminiu şi CFRP pentru optimizarea amprentei de mediu. Majoritatea componentelor de aliaj uşor de la BMW i este realizată din aşa-numitul aluminiu secundar. Acesta nu este obţinut din minereu de aluminiu, ci din resturi de producţie topite şi poate fi obținut folosind cu până la 95% mai puţină energie. Mai mult, aluminiul primar folosit este produs prin utilizarea energiei generate din resurse regenerabile, pentru a minimiza impactul asupra mediului.
BMW Group utilizează experienţa unică pe care o deţine în domeniul producţiei CFRP la scară industrială pentru fabricarea modulului Life. Obiectivul este adoptarea unei abordări multidisciplinare pentru a crea procese de producţie sustenabile. Aproximativ 10% din CFRP utilizat la celula pasagerilor este realizat din materiale reciclate. De exemplu, resturile din fabricarea componentelor CFRP pot fi returnate în fazele de producţie printr-un proces dezvoltat special pentru automobilele BMW i. Astfel, structura acoperişului pentru modelele BMW i este realizată integral din fibră de carbon reciclată. Acesta reduce utilizarea de materii prime din partea uzinei de fibră de carbon aflată la Moses Lake (SUA), furnizorul pentru materia primă pentru toate componentele BMW i3 realizate din CFRP.
